1 中心偏移法

 

　　1.1 對軸承套圈內、外徑的挽救

 

　　首先對零件存在的各缺陷處(不對稱型)尺寸進行準確測量，計算出其中的最小磨量(至成品尺寸偏差時的磨量)M，然后在磨削時對該零件進行中心偏移(向著使缺陷處增大磨量的方向偏移)，最大偏移量為M/2，即對缺陷處相對增大磨量，重點磨削，。

 

　　1.2 對套圈內、外滾道的挽救

 

　　軸承套圈的磨加工設計基準為內徑或外徑，即先磨削內(外)徑后磨削滾道，以內圈為例，若內滾道存在不對稱型缺陷時，則需準確測量該零件內徑尺寸，并計算出最大磨量M以及內滾道缺陷處的最大磨量M1。當M1

 

　　采用中心偏移法磨削是在保證零件硬度、滲碳層深度的前提下進行的，總的偏移量不能在一次偏移磨削中完成，一般分成幾次磨削，即通過偏移試磨- 測量- 調整偏移量- 再試磨的反復過程來完成，待缺陷磨掉后，重新找正，正常磨削修正橢圓度。這種方法的效率較低，同時要求操作者有較高的技術水平，但在單機、單件生產中采用這種方法挽救成功率較高，不耽誤生產進度。經幾年的實踐驗證效果良好。

 

　　2 化學沉積法

 

　　對于尺寸公差超出設計標準的軸承零件，可采用化學沉積法進行挽救。化學沉積的原理是通過多種化學原料間的化學反應，均勻地在零件表面產生一定厚度的金屬鍍層，通過附加回火保證金屬層與零件原有的硬度和力學性能相同。化學沉積只增加零件的尺寸大小，不改變零件的形狀公差，所以對于尺寸公差超差的零件，采用化學沉積是一種有效的挽救方法，目前，最大單邊沉積厚度可達0.1mm左右。

 

　　3 熱處理漲形法

 

　　軸承鋼的淬火組織由淬火馬氏體、少量未溶的二次碳化物及大約為12%～14%的殘余奧氏體組成。淬火馬氏體和殘余奧氏體屬于不穩定組織，在回火過程中馬氏體的分解使鋼的體積收縮，而殘余奧氏體的分解使鋼的體積脹大。

 

　　隨著回火溫度的提高，殘余奧氏體轉變分解量增大，在保證工藝要求硬度的條件下，適當提高回火溫度，使殘余奧氏體分解，轉變成比容較大的馬氏體組織，可使工件體積相應增大，即相對使外徑磨量增加，利用這種方法可以使軸承套圈缺陷處在正常磨削條件下成為廢品的零件得以挽救。

 

　　這種方法對于殘余奧氏體含量較大的厚、重型工件(尤其對于調心滾子軸承)效果較顯著。實際生產中針對不同規格、不同尺寸、不同厚度的零件制訂了不同的回火工藝，在保證硬度和變形的前提下，使組織轉變充分，產生較大漲形，相應地增加磨量，挽救廢品。