讓用廢機油生產柴油新技術      提供設備催化劑脫色劑脫臭劑      我公司致力于廢機油提煉柴油專業研究十余年，廢油煉制再生廠（之前又稱為ECOTECH）是一種以中高溫裂解廢油使其轉化成為0號柴油（或稱為與柴油近似之然料油）的一種技術，技術最重要的組件則是一組中高溫裂解爐、一組精餾器、以及一組高壓風冷式冷凝器，使得廢油煉制再生技術能將廢油中百分之85~95%的碳氫化合物分離出來；由于裂解爐的作業溫度與過程恰與煉油廠原油蒸餾塔的Topping Process由油蒸汽中分離柴油的制程非常相似，所分離出來的產品其品質與0號柴油亦非常相近。自行研制成功的專供裂解廢機油的加氫精制劑，催化劑，所煉制的0#柴油通過了技術監督局檢測，已達國標，現已配制一套專用催化劑，脫色劑，脫臭劑生產線，形成定型產品。第二，確定了—個最經濟的投資規模，以全國城鄉廢機油擴散密度，測定最低的收運成本，科學設計出日產1—20噸柴油的最佳建廠規模，其設備全天侯生產、封閉式潔凈運行，產油快、油質好，該油具有暴發力強、耐燃燒、對發動機無任何副作用等特點。使油轉化率達到75—90%，1噸廢機油能產出1600-1800斤柴油，和100斤天燃氣作為燃料在爐中燒掉或回收，生產無二次污染。  為此我公司概況如下：  一、氫轉換常減壓催化法”新技術的特色。現在，各地廢油煉制一般采用固定爐或臥式爐和極原始的常壓蒸發生產工藝，并采用單效即釜表面加熱低效反應方法。這種老工藝：一是反應效率太低，因為爐體只有底部受熱，熱交換即熱利用太低，從而導致能耗太高。二是轉換率低、油質差。主要是缺乏高效對口的催化劑，就是說，只有簡單的熱裂化，沒有先進的催化裂化。不僅浪費了資源，而且重組份即重質油太多，對于蠟質較高的原料根本無法制出低負號好油，一般只能產出10-20號左右的柴油，穩定差、顏色差、粘度大、膠質多，其中含有大量的未裂化的機油和蠟油，其它指標也無法達標。至多只能作為熱季的劣質工業燃料油，若用于動力，危害很大，這是最大弊端。本項目主要技術在于：改傳統物料單純蒸餾為催化裂解；改非臨氫常規反應為氫轉換反應；改高溫裂化為減壓低溫催化；改單效蒸發為雙效蒸餾；改出混合油為出好柴油，配以改性催化劑和綜合改質添加劑等，形成新的工藝流程。工藝流程示意：   原料→低溫催化（加氫轉換劑、加催化劑）→控溫控壓餾油→精制（添加劑）→過濾→產品。生產原料為廢機油.變壓器油.車用齒輪油.車用廢機油.等工業中廢棄的大部分廢油。  二、現以年產量1500噸計算：煉油裂解爐1臺，催化塔1個，冷卻塔1個，精制罐1個，過濾器1個，阻燃器1個，自動攪拌器1套，電機1臺，減速器1臺，過濾機設備投資30萬元，各基地最佳規模以年產300—6000噸，設備投資10—300萬元，注：1、投資多少由以下情況決定：A、是新造還是舊物改進；B、材料是一般材料還是特種鋼材；C、是自行加工還是對外采購。2、本表不含廠房、購地，等硬件投資。場地500—5000平方米，工人3—20名，年純利潤20-300萬元左右。  四、本公司一次性收取“技術服務費5-10萬元”