一. 主機部分:采用320噸大口徑液壓油缸一只, 外形直徑尺寸426MM,總長度1520MM,活塞直徑360MM,重量達到1.25噸.

二. 液壓泵站機組:（電動機泵站一套）,電動機采用6千瓦三相異步電機,轉速1470-轉/分鐘,380伏29.9安, 壓力表 ,油壓表,溢流閥(板式),齒輪泵更新為10MCY14型柱塞泵,壓力最大可達到35Mpa, 導向開關(自動換向閥),雙向油管.

三. 頂塊一件.(豎頂)在油缸與水泥管之間使用.

四. 擋塊一件.(橫頂)擋在水泥管前端,防止水泥管之間接觸頂塊造成損壞.

五. 道軌一件.便于水泥管的推進,增加設備的穩定性,減少與地面的摩擦力.

六. 出土車一輛.管內出土用.

七. 主機外形尺寸(m) 1.5X0.5X0.5

八. 泵站外型尺寸（mm）600X800X1150

九. 主機質量(kg) 1200

十. 泵站質量(kg) 300

十一. 頂進力(kn) 300-500

十二. 最大工作壓力(mpa) 31.5

十三. 單次頂進行程(m) 1.1/1.0

十四. 單次鋪設長度(m) 50-70

十五. 施工前準備工作:

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1. 施工前選擇開挖工作坑,將主機放入工作坑內,作業坑的選擇與開挖對工程施工的成敗很關鍵.

2. 首先掌握施工路段地下設施及管線障礙物的情況后在選擇開挖工作坑及頂進工作.如(光纜,電纜,燃氣管道,熱力管道,污水管道,自來水管道的深度及位置)同時要了解該路段有無回填垃圾,石頭,地基等障礙物.

3. 確定掌握了解地下情況后,方可確定施工路線及作業坑的位置,以防在施工頂進和回拖過程中遇到障礙物損壞機械及配件.

水泥管頂管機需備材料清單

名  稱 規  格 數  量 備  注

液壓油 46# 170公斤

線墜標桿 半斤 1只

小搬手 300 1把

枕木 200（MM）X200X1.5M 10根

水平尺 500 1只

開口搬手 24-27 1只

撬棍 1.2-1.5米 4棵

鐵鍬 2把

大錘 1只

繩子 10米

十六.施工方法：                                         2頁

1.按機型的尺寸首先挖好作業坑，坐牢后支撐，作業坑如遇軟土或流沙層均需在周圍打好支撐，以保機器及人員安全。

2.挖好作業坑后首先將軌道放入作業坑內，沿施工路線找正方向，調好水平。

3.將頂管機平穩吊入作業坑，放在軌道上。

4.根據管徑需要沿軌道方向向前掏土出土，長度2.5M 、2.8M,已解決前方出土.掏土長度可根據地形與土質情況自行決定掌握.

5.將水泥管平穩吊入作業坑內。

6. 將擋塊橫放在水泥管后端橫頂位置處。

7.土質完好的地方,一般水泥管可分兩次頂進,配合頂塊(豎頂)每次一米兩次完成.

8.啟動高壓泵站，待油缸與擋塊頂上力時，檢查后支撐是否牢固，確定后支撐牢固后，即可將水泥管向前頂進。如有淤土，清除后再向前頂進、以此類推直至竣工。

十七.施工中注意事項

1.掏土人員的掘進技術是水泥管頂進平穩準確的關鍵，因此要求掏土人員不僅要注意安全，而且要根據土質和管徑的情況選好掏土的尺寸和水平方向。

2.頂管機主體在頂進過程中必須與活塞桿、頂塊 、水泥管平穩沿軌道頂進，如出現異常，待排出異常后再繼續頂進。

3.后支撐在頂管設施中是非常重要的一環，后支撐不牢頂進工作就不能順利進行，所以加強后支撐在頂管工程中是非常重要，后支撐最好選用200mm— 300mm 的方木，排成單排或雙排，必要時需要水泥澆筑。

4.電動泵站，需配備安全保護電箱，另配36V低壓線路一條（管內掏土時照明燈用）。                                        3頁

5.為了保證施工質量和安全，施工人員必須嚴格遵守操作規程，以保證工程順利進行。

6.機器要經常注意保養，隨時檢查機器運轉狀況，發現問題及時解決。

7.機器運轉時，操作人員不能離開機器，一般正常工作壓力不能超出10兆帕。

8.安裝油管時必須檢查接口是否有膠圈，否則會出現漏油現象。

9.油缸活塞桿（行程1.1米 ）。安全行程不能夠超過1.05米 ，超出行程后，機器會損壞或傷人。

10.活塞頂桿回位到原位后，必須停機，操作桿回原位（機器不能再出油增壓），否則機器會損壞或傷人。

11.以上9，10條必須注意，否則油缸會頂斷螺絲而損壞或傷人。

12.工作施工完成后，拆卸油管前必須卸壓（操作桿來回推幾下即可），否則液壓油會噴出傷人。

13.施工完后把油管兩頭封好。

常見問題排除:

在頂進或回拖過程中出現速度過緩或停止想象,應檢查液壓油是否有缺油現象,壓力手柄(溢流閥)是否松動使壓力降低.(調節壓力閥到正常狀態,壓力一般不超過15-20兆帕)檢查油質是否有雜質把溢流閥或換向閥關鍵部位堵塞,(應拆下清洗干凈在安裝后恢復正常狀態).