進入21世紀，汽車工業也隨著國民經濟的快速增長而高速發展。近幾年來，隨著國民可支配收入的大幅增長，給汽車行業特別是乘用車(轎車)的發展帶來了強勁的推動力。據行業統計，2010年我國汽車銷量1800萬輛；2011年銷量1850.51萬輛，比2010年增長2.45%。
　　近年來，我國汽車工業高速增長，2013年全國汽車產銷量均超過2100萬輛，位居世界**。同時，汽車鑄鋁件產業也隨之迅猛發展。截至2013年，我國汽車鑄鋁件制造企業約20萬家，主要汽車鑄鋁件制造企業多達1.6萬家，其中規模以上企業1萬多家，外資企業超過1200家。2013年，全國汽車鑄鋁件制造行業實現總產值達3萬億元，同比增長近18%，約占汽車工業總產值的50%，汽車鑄鋁件產業的發展實現了歷史性突破。
　　我國汽車鑄鋁件制造企業主要有三大主體，分別是國有、民營和外資企業。國有和民營企業主要集中在汽車鑄鋁件生產的低端市場，優勢產品包括汽車輪轂、汽缸體、連桿等，盈利能力較弱。外資企業多由世界級汽車鑄鋁件供應商控制，擁有先進的產品技術，壟斷了空調系統、傳動系統、制動系統、轉向系統、節能與新能源汽車核心部件，以及電子控制類等核心鑄鋁件。汽車鑄鋁件主要供應整車裝配市場和售后服務市場，兩市場需求規模占比約為80%、20%。外資和國有企業多為整車配套市場的主要供應商，而民營企業則面向的主要是售后服務市場。
　　汽車工業是全自動水平造型機鑄件的最大用戶，也是鑄造業最主要的服務對象，是推動鑄造業發展的主要動力。全自動水平造型線汽車鑄件約占汽車自身質量的20%，其主要特點是壁厚薄、形狀復雜、尺寸精度高、質量輕、可靠性好、生產批量大等。
　　汽車工業的高速發展對汽車鑄件質量提出了更高的要求。無論是鑄鐵件、非鐵合金鑄件、還是復合材料鑄件，都要求汽車鑄件制造廠家有較高的生產控制流程和質量保證能力，以確保所生產的大批量鑄件質量穩定，并滿足鑄件質量均一性的要求。因而，全自動水平造型機汽車鑄件供應商必需具有非常健全的質量控制體系。
　　根據不同造型機、不同產品，編寫、下發了產品《造型工藝規程/作業指導書》、《制芯工藝規程/作業指導書》，并培訓造型、制芯人員，熟練掌握造型、制芯技術，嚴格按照要求操作；過程審核人員、過程檢驗員現場檢查、監督造型、制芯人員工藝紀律的執行情況。
　　在鑄造造型線造型、制芯(包括砂芯的檢驗、轉運、存放等)環節，牢固樹立“質量**”意識，確保全自動造型線造型、制芯質量。
　　電爐熔煉嚴格按照《熔煉工藝參數表》和《灰鐵、球鐵熔煉配比表》的規定，按照3t，4t或6t電爐的熔化量，對每個電爐的爐料逐個秤量(定量)、加料；爐料完全熔化后，進行光譜分析儀、碳硫分析儀、碳當量測定儀等對爐內鐵液的化學成分檢測，中頻電爐爐臺前的大屏幕LED顯示屏實時顯示化學成分的檢測數據；熔煉人員根據光譜分析儀、碳硫分析儀、碳當量測定儀的化學成分數據，調整電爐內鐵液的化學成分，直到化學成分合格，才測量爐內鐵液溫度；爐內鐵液達到規定的溫度時，才能出鐵液、澆注。
　　按照不同的產品，規定了每包鐵液的不同澆注質量；澆包放在電爐出鐵口下部的電子秤上，出鐵液至規定的質量；每包鐵液所需加入的球化劑、孕育劑、覆蓋劑、鐵合金等，按配料要求，準確秤量、單獨包裝，出鐵液前放入包內。
　　鐵液澆注溫度因產品結構、質量要求而異，控制在1340~1470℃；《澆注參數表》規定了每個鑄件的澆注溫度范圍和末箱澆注溫度，并使用熱電偶測溫槍測量并記錄每包鐵液的首箱、末箱澆注溫度。對于球鐵件，采取球化包內孕育、倒包(球化包鐵液倒入澆注包)孕育、澆注過程中隨流孕育的“三次孕育”方法，確保了球化和孕育處理的效果；用倒計時器控制澆注時間在8~10min，超出10min，不再澆注；并取每包末箱鐵液澆注試樣，進行球化率(球化等級)快速檢查，球化合格的鑄件進入下道工序；球化不合格的鑄件，做好標識、隔離存放、報廢處理。
　　我國汽車鑄鋁件制造企業集中了機械、電器、化工等加工制造方式，在安全方面存在著易燃、易爆、觸電、起重、機械傷害等安全風險以及粉塵、毒物、噪聲等職業危害。因此，該行業安全生產的特點是危險源點多面廣、風險性質多樣、事故致因復雜。總的來看，我國汽車鑄鋁件企業近些年從數量上、質量上、效益上實現了長足發展，但部分企業的安全生產卻沒有實現同步發展，尤其中小企業安全問題更為突出。安全投入不到位、安全管理水平不高、設備安全保障程度低、員工安全綜合素質差等問題普遍存在。
　　中小汽車鑄鋁件制造企業數量占全行業的大多數，其中不乏作坊式企業。這些企業安全基礎薄弱，存在很多不容忽視的問題，如對安全生產重視不夠，不能擺正安全與質量、安全與發展、安全與效益的正確關系，沒有樹立安全發展理念和安全生產“紅線”意識；安全管理組織機構不健全，安全生產責任制不落實；安全規章制度不健全，未能融入法規最新要求，一些企業甚至沒有重點崗位和危險作業安全技術操作規程；安全生產投入不足，工藝技術落后，設備設施的安全性差，職業危害防護設施缺乏；新職工“三級”教育難落實，安全知識和技能培訓不到位，職工“三違”現象突出；安全生產長效機制不健全，隱患排查治理和安全生產標準化創建走過場，工作不求實際、不求實效，企業安全生產主體責任難以有效落實。
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