模塑玻璃鋼格柵成型簡便、市場需求大，生產廠家越來越多；隨著市場需求增加，對格 柵的要求越來越高，生產過程中經常遇到一些問題，筆者結合模塑玻璃鋼格柵制品的生產、 實踐經驗，對模塑玻璃鋼格柵制品中常見缺陷淺析如表1。
表1 模塑玻璃鋼格柵制品常見缺陷及解決方法
| 缺陷 | 產生原因 | 解決方法 |
| 邊角開裂 | Ａ.樹脂太脆； | 添加一定量的柔性樹脂； |
| Ｂ.苯乙烯量過大； | 按相應配方調整； | |
| Ｃ.填料不足； | 添加一定的填料； | |
| Ｄ.頂部纖維下陷太深； | 保持纖維靠近頂部表面； | |
| Ｅ.固化太快 | 減慢加熱速度； | |
| 邊角缺料 | 邊角處短切纖維不足 | 添加一定的短切纖維； |
| 底部缺料 | Ａ.樹脂太硬或太脆 | 添加一定的柔性樹脂； |
| Ｂ.摸具準備不充分； | 摸具準備，確保混合料中有一定量的內脫模劑； | |
| Ｃ.填料不足； | 添加一定的填料； | |
| Ｄ.不當的脫模方式； | 保持制品從模具中均勻脫出； | |
| Ｅ.第一次鋪放的纖維未完全壓實； | 確保纖維壓實； | |
| Ｆ.脫模劑集結模具底部； | 使用適當溶劑軟化脫模劑后清除 | |
| 制品發黑 | 固化過度 | 減少加熱固化時間 |
| 制品發軟 | Ａ.固化劑量不足； | 繼續加熱直至固化 |
| Ｂ.未加促進劑； | 繼續加熱直至固化 | |
| Ｃ.固化時間不足； | 按規定時間固化； | |
| Ｄ.未加固化劑 | 從模具中清除，用溶劑（如丙酮）清洗 | |
| 制品中裹如空氣 | Ａ.混合料太稠； | 按有關工藝進行； |
| Ｂ.混合料溫度太低 | 允許加熱或倒入預熱的模具中； | |
| Ｃ.每層脫氣時間不足 | 用工具使每層纖維侵透，第一層應在底部，最后一層應在頂部 | |
| 氣泡包裹 | Ａ.固化太快； | 減少促進劑和固化劑；減少加熱時間； |
| Ｂ.由于疏忽使溶劑留在混合料中 | 按工藝進行；或混合料（未加固化劑）放置一夜，去除不需要的溶劑。 | |
| 起泡 | Ａ.固化太快 | 按加熱步驟減慢加熱速度； |
| Ｂ.空氣包裹在混合料中 | 混合料靜置，使氣泡升至液面 | |
| 表面發粘 | Ａ.操作環境溫度太低或濕度太大 | 提高室溫或降低濕度（通風）； |
| Ｂ.固化體系不當； | 調整固化體系 | |
| Ｃ.苯乙烯揮發太多 | 控制通風量及溫度；表面樹脂層添加一定量的石蠟溶液或制品表面涂覆一層氣干型樹脂 | |
| 干紗 | Ａ.纖維與樹脂系統不匹配 | 使用浸漬性好的玻璃纖維 |
| Ｂ.纖維未充分浸透而固化 | 減慢固化速度 | |
| 褪色 | Ａ.顏料糊質量不合格 | 使用合格顏料糊； |
| Ｂ.未加入一定量的抗紫外線吸收劑 | 加入一定量的抗紫外線吸收劑 | |
| Ｃ.所選顏色不合適 | 不推薦該顏色 | |
| 泛白 | Ａ.苯乙烯過量 | 按相應配方調整 |
| Ｂ.填料過量或不當 | 選擇適用的填料，按相應配方調整 | |
| 翹曲、變形 | Ａ.脫模過早且未放置平穩； | 按工藝要求脫模及堆放； |
| Ｂ.纖維鋪層不合理； | 調整纖維鋪層結構； | |
| Ｃ.樹脂固化體系不合理； | 調整樹脂固化體系 | |
| 脫模頂柱缺陷 | 頂柱凸出或凹進模具底部過深 | 調整頂柱高度與模具底部相平 |
| 高度偏差 | 混合料的流動性差 | 按有關工藝調整 |
| 表面樹脂裂紋 | A.表面纖維下陷太深； | 保持纖維靠近頂部表面； |
| B.格柵未固化好就脫模； | 按工藝要求脫模； | |
| C.苯乙烯過量 | 按相應配方調整 | |
| 局部分層 | A.混合料攪拌不均，局部固化太快； | 混合料充分攪拌； |
| B.局部樹脂量不足或樹脂粘度太大 | 按工藝配方調整 |
